在硅胶制品生产过程中，较低硬度的硅胶制品在成型时，如果控制不好会出现边缘部位有破裂的现象，俗称硅胶制品爆边。为什么低硬度的硅胶制品会呈现这种爆边现象呢？

1.低硬度硅胶制品（30度左右）的胶料在成型时，很容易受模温等因素影响出现气泡（包风）等不良现象，如果硅胶制品要求本体颜色或者半透明颜色，还很容易在硅胶制品的里面形成许多的小白点。 

2.适当提高模温以后，气泡（包风）和白点的不良现象解决了，但是硅胶制品边缘却开始出现碎裂现象，也就是硅胶制品爆边现象。在这样的情况下，就很彻底形成了一个不良循环，模温提高就爆边，模温降低就出现气泡（包风）以及白点不良现象。 

3、硅胶制品成型模具自拆用刀口，过于锋利或者存在毛刺都是导致爆边的诱因。 硅胶制品爆边现象容易出现在硬度为30~50度之间，超过50度这种显现就不常见了。了解了低硬度硅胶制品爆边的原因所在，那么在生产中面对这种情况时，要及时进行预防和修补，进而保证硅胶制品的高品质，方法见下： 

1、低硬度硅胶制品在生产时，适当的降低成型的模温，如果出现了气泡和白点现象，那么就采用延长硫化时间的方法来解决。成型的温度一定要骤降，直到硅胶制品不爆边为止，不能想着将随便降四五度的模温就会解决。 

2、硅胶制品在生产中排气的程序和次数，一定要控制的恰到好处。排气次数要尽量少，且尽量缩短排气程序。 

3、适当的减少硫化剂的添加量也是避免爆边的方法。 

4、模具刀口太锋利，需要多拉排气槽，不能困气。 

低硬度硅胶制品在生产时不好把握，一定要注意每个流程及工艺，避免出现失误导致不良品。